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　　在實際鍛造生產(chǎn)中，當重慶三通的幾何形狀比較復雜或傳統(tǒng)設計方法存在局限性時，不合理的鍛造工藝和模具設計可能使得重慶三通的內部組織、外觀形狀或表面質量無法達到規(guī)定的技術要求，有時甚至產(chǎn)生嚴重的成形缺陷，如充填不滿、表層折疊、內部或表面裂紋等。另外，不合理的設計還會導致材料浪費嚴重，模具壽命偏低。

　　隨著競爭的日益加劇，低成本、高質量和高效率是制造業(yè)追求的目標。為了降低制造成本和提高產(chǎn)品質量，必須對鍛造工藝過程中影響重慶三通質量的各項工藝參數(shù)進行優(yōu)化。鍛造過程涉及復雜的幾何與物理變化，采用傳統(tǒng)的設計優(yōu)化方法很難達到預期的效果，而且只能進行設計方案的比較和某一工藝的不斷改進，也離不開物理實驗。隨著現(xiàn)代計算機技術和塑性有限元理論的不斷發(fā)展和日趨完善，以有限元法為基礎的數(shù)值模擬方法已成功應用于重慶三通塑性成形過程變形規(guī)律和多物理場的數(shù)值預測，對實際的工藝和模具設計提供可靠的虛擬驗證。因此，基于數(shù)值模擬的設計優(yōu)化在鍛造工藝和模具設計中的應用不僅是可能的，也是必然的。

　　將鍛造智能設計系統(tǒng)、有限元分析軟件和優(yōu)化算法作為三個相對獨立的模塊，通過信息的自動傳遞與集成，建立以實際工藝參數(shù)為設計變量的復雜鍛造過程的自動優(yōu)化的技術體系。并通過選擇不同的設計變量、優(yōu)化目標和優(yōu)化算法，實現(xiàn)了二維和三維鍛造過程的自動優(yōu)化，取得了顯著的效果。